Emuārs

1. Pelējuma izmēģinājuma mērķis?

Lielākā daļa veidņu defektu rodas izstrādājuma plastifikācijas un formēšanas procesā, bet dažkārt ir saistīti ar nepamatotu veidņu dizainu, ieskaitot dobumu daudzumu; aukstā/karstā skrējiena sistēmas konstrukcija; iesmidzināšanas vārtu veids, novietojums un izmērs, kā arī paša izstrādājuma ģeometrijas uzbūve.

Turklāt faktiskā pārbaudes procesa laikā, lai kompensētu veidņu konstrukcijas trūkumu, testēšanas personāls var iestatīt nepareizu parametru, taču klienta pieprasītais faktiskais masveida ražošanas datu diapazons ir ļoti ierobežots, kad parametru iestatījumi ar jebkura neliela novirze, masveida produkcijas kvalitāte var ievērojami pārsniegt pieļaujamo pielaides diapazonu, kā rezultātā samazināsies faktiskā produkcijas raža, pieaugs izmaksas.

Veidņu izmēģinājuma mērķis ir atrast optimālos procesa parametrus un veidņu dizainu. Tādā veidā kaut kas mainās pat materiālā, mašīnas parametrā vai vides faktoros, veidne joprojām spēj nepārtraukti noturēt stabilu un masveida ražošanu.

2. Pelējuma izmēģinājums Darbības, kuras mēs veicam.

Lai nodrošinātu pareizu pelējuma izmēģinājuma rezultātu, mūsu komanda ievēros tālāk norādītās darbības.

1. darbība. Iesmidzināšanas iekārtas "sprauslas cilindra" temperatūras iestatīšana.

Jāņem vērā, ka sākotnējam mucas temperatūras iestatījumam jābūt balstītam uz materiāla piegādātāja ieteikumu. Un pēc tam atbilstoši konkrētajiem ražošanas apstākļiem atbilstošai precizēšanai.

Turklāt ar detektoru jāmēra kausējuma materiāla faktiskā temperatūra mucā, lai nodrošinātu atbilstību parādītajam ekrānam. (Mums ir bijuši divi gadījumi, kad divas temperatūras atšķirības līdz 30 ℃).

2. solis. Veidnes temperatūras iestatīšana.

Tāpat arī veidnes sākotnējam temperatūras iestatījumam jābūt balstītam uz materiāla piegādātāja ieteikto vērtību. Tāpēc pirms formālās pārbaudes ir jāizmēra un jāreģistrē dobumu virsmas temperatūra. Mērījumi jāveic dažādās vietās, lai redzētu, vai temperatūra ir līdzsvarota, un reģistrējiet atbilstošos rezultātus veidņu optimizācijas sekošanas atsaucei.

Solis 3. Parametru iestatīšana.

Piemēram, plastifikācija, iesmidzināšanas spiediens, iesmidzināšanas ātrums, dzesēšanas laiks un skrūves ātrums atbilstoši pieredzei, pēc tam to atbilstoši optimizējiet.

4. solis. “Iesmidzināšanas-turēšanas” pārejas punkta atrašana uzpildes testa laikā.

Pārejas punkts ir pārslēgšanās punkts no injekcijas stadijas uz spiediena uzturēšanas fāzi, kas var būt iesmidzināšanas skrūves pozīcija, uzpildes laiks un uzpildes spiediens. Tas ir viens no svarīgākajiem un pamata parametriem iesmidzināšanas formēšanas procesā. Faktiskajā uzpildes pārbaudē ir jāievēro šādi punkti:

• Turēšanas spiediens un turēšanas laiks testa laikā parasti ir iestatīti uz nulli;
• Parasti izstrādājums ir piepildīts līdz 90% līdz 98%, atkarībā no īpašajiem sienas biezuma un veidņu struktūras dizaina apstākļiem;
• Tā kā iesmidzināšanas ātrums ietekmē presēšanas punkta stāvokli, ir nepieciešams atkārtoti apstiprināt presēšanas punktu katru reizi, kad tiek mainīts iesmidzināšanas ātrums.

Pildīšanas posmā mēs varam redzēt, kā materiāls pildās veidnē, tādējādi spriežot, kurās pozīcijās ir viegli izveidot gaisa slazdu.

5. darbība. Atrodiet faktiskā iesmidzināšanas spiediena robežu.

Iesmidzināšanas spiediena iestatījums uz ekrāna ir faktiskā iesmidzināšanas spiediena robeža, tāpēc tas vienmēr ir jāiestata lielākam par faktisko spiedienu. Ja tas ir pārāk zems un pēc tam tuvojas vai pārsniedz faktisko iesmidzināšanas spiedienu, faktiskais iesmidzināšanas ātrums automātiski samazināsies jaudas ierobežojuma dēļ, kas ietekmēs iesmidzināšanas laiku un formēšanas ciklu.

6. solis. Atrodiet labāko injekcijas ātrumu.

Šeit minētais iesmidzināšanas ātrums ir ātrums, kurā uzpildīšanas laiks ir pēc iespējas īsāks un uzpildes spiediens ir pēc iespējas mazāks. Šajā procesā ir jāņem vērā šādi punkti:

• Lielāko daļu izstrādājumu virsmas defektu, īpaši tuvu vārtiem, izraisa iesmidzināšanas ātrums.
• Daudzpakāpju injekciju var izmantot tikai tad, ja viena posma injekcija nevar apmierināt vajadzības, jo īpaši pelējuma izmēģinājumā.;
• Ja pelējuma stāvoklis ir labs, spiediena iestatījuma vērtība ir pareiza un iesmidzināšanas ātrums ir pietiekams, produkta zibspuldzes defekts nav tieši saistīts ar iesmidzināšanas ātrumu.

7. solis. Optimizējiet turēšanas laiku.

Turēšanas laiku sauc arī par iesmidzināšanas vārtu cieto laiku. Kopumā laiku var noteikt sverot. kā rezultātā rodas atšķirīgs turēšanas laiks, un optimālais turēšanas laiks ir laiks, kad tiek maksimāli palielināts veidnes svars.

8. solis. Citu parametru optimizēšana.

Piemēram, turēšanas spiediens un iespīlēšanas spēks.

Liels paldies, ka veltījāt laiku, lai izlasītu šeit. Uzziniet vairāk par pelējuma izmēģinājumu